精益生產(chǎn)包含很多方面，這是一個(gè)比較寬泛的話題，從各方面詳細(xì)解析需要耗費(fèi)大量時(shí)間和篇幅，今天我結(jié)合汽車線束行業(yè)以及基于自身的經(jīng)驗(yàn)簡(jiǎn)單的做一個(gè)介紹和匯總。
這是一個(gè)老生常談的話題，精益生產(chǎn)(Lean)誕生于豐田，后推廣到全世界，很多500強(qiáng)公司特別是汽車行業(yè)都在使用這個(gè)工具，發(fā)展到現(xiàn)在，每個(gè)公司無論大小基本都有，只是規(guī)?；蚨嗷蛏儆兴鶇^(qū)別，但目前看來還是只有豐田把這一套執(zhí)行到位了。 精益生產(chǎn)包含很多方面，這是一個(gè)比較寬泛的話題，從各方面詳細(xì)解析需要耗費(fèi)大量時(shí)間和篇幅，今天我結(jié)合汽車線束行業(yè)以及基于自身的經(jīng)驗(yàn)簡(jiǎn)單的做一個(gè)介紹和匯總。
精益生產(chǎn)Lean基本概念和操作方法這里就不復(fù)述了，每個(gè)公司都會(huì)根據(jù)自己的實(shí)際情況把這一套理論作某些改動(dòng)和升級(jí)，其中個(gè)人感覺做的比較好的是意大利馬瑞利(Magnet&Marelli),完成形成了自己的一套體系，叫做WCM， 意思是world classic manufacture，其中有很多種工具和手法，但都萬變不離其宗，一般都是從下面六個(gè)方面著手進(jìn)行改善。
1.提升產(chǎn)品品質(zhì)。為什么把它放在第一位？因?yàn)楝F(xiàn)在消費(fèi)者越來越重視產(chǎn)品的品質(zhì)，特別是在各大主機(jī)廠投訴不斷增多的情況下,優(yōu)秀穩(wěn)定的產(chǎn)品質(zhì)量就是消費(fèi)者選擇的最重要的一個(gè)指標(biāo)以及營造良好的口碑,可以形成良性循環(huán)。
改善提升品質(zhì)從來都不是一個(gè)部門的事情，并且僅靠質(zhì)量部也是無法完成的；有一句老話“品質(zhì)是靠生產(chǎn)而不是檢查出來的”，提升全員品質(zhì)意識(shí)是正確的操作，只不過需要一個(gè)長時(shí)間的潛移默化，所以，我認(rèn)為比較靠譜的做法是成立一個(gè)跨部門的多功能團(tuán)隊(duì)，由具有豐富經(jīng)驗(yàn)的各部門優(yōu)秀員工組成，每天跟進(jìn)產(chǎn)品的發(fā)生的問題，及時(shí)分析制定改善措施并盡可能快速的執(zhí)行，這一方法特別針對(duì)新項(xiàng)目試產(chǎn)到量產(chǎn)之間，能有效的保證品質(zhì)改善，其實(shí)，這就是Lean 其中的一個(gè)概念“Kaizen”，意思是持續(xù)的小的改善，改善小組的實(shí)際工作方法就是對(duì)可能導(dǎo)致不良的一切因素做分析和判斷，越詳細(xì)越能解決問題，不積跬步無以至千里，從細(xì)節(jié)抓起，堅(jiān)持用PDCA思維跟進(jìn)問題，無往而不利！
2.提升生產(chǎn)線平衡率和生產(chǎn)效率。 這兩點(diǎn)我把它放在一起因?yàn)閮烧咧g是充分但不必要的關(guān)系，而且有時(shí)候是互相緊密關(guān)聯(lián)的。這兩點(diǎn)也是一個(gè)傳統(tǒng)IE工程師的工作重心。大家都知道，提升流水線的效率最關(guān)鍵就是消除瓶頸工位，讓所有工位都保持和Takt Time差不多的水平,快太多會(huì)產(chǎn)生等待，慢太多無法完成工作，這就涉及到工位之間的平衡。 一句話，改善后的瓶頸工位只要滿足節(jié)拍時(shí)間就行了，這樣才做得出滿足客戶需求的產(chǎn)量。
舉個(gè)例子，一個(gè)新車型預(yù)計(jì)年產(chǎn)量5萬輛，以一年285天工作日計(jì)算，每天需要生產(chǎn)175條線束，我們公司是每天工作10.5小時(shí)(一個(gè)班次)，那么Tackt Time=(10.5X3600)/175=216m/pcs,也就是說每個(gè)工位工作時(shí)間不能超過216秒，流水線有兩臺(tái)焊接機(jī)B1/2, B1的時(shí)間是223秒，B2是207秒，這是不合理的；從B1調(diào)整1個(gè)焊點(diǎn)去到B2, 改善后 B1 215秒，B2 214秒，拉低了瓶頸工位滿足了節(jié)拍時(shí)間還做到了工位平衡，在這個(gè)過程中，平衡率和效率是相輔相成的。
